A Bugattinál komolyan veszik a tömegcsökkentést: a Chiron Pur Sport és Chiron Super Sport 300+ hiperautóknál sincs ez másképp. A különleges minőségű anyagokból építkező belsőhöz vagy a négyturbós W16-os erőforráshoz méltó alapossággal figyeltek az olyan apró részletekre is, mint a kipufogóvégek kialakítása.

A gyártó büszkén hirdeti, hogy a világ első olyan 3D-nyomtatott alkatrészét helyezték el az autó hátulján, ami utcai használatra készült autón látható elemként jelenik meg. A Chiron Pur Sport változathoz járó kipufogóvég 1,2 kilogrammal (40 százalékkal) könnyebb a mezei Chiron hasonló alkatrészénél.

3D-nyomtatott titán az alapanyag

A gyártáshoz négy darab 400 wattos lézert használnak, így képesek a legvékonyabb pontján mindössze 0,4 mm vastagságú profilt előállítani. Mérhető a fémrészecskék száma is: összesen 4200 „porszem” vastagságú a réteg, amit a gyártás során végül összeolvasztanak.

Jól jön a kipufogón a titán hőálló tulajdonsága is: akár 650 fokos hőmérsékletnek is ellenáll az anyag. A technológia egyébként más területekről már ismert: jellemzően gázturbinák, űrhajók és rakéta-hajtóművek alkatrészeinek előállításához használják. A Bugatti 2018 óta alkalmazza az eljárást, ami távolról sem nevezhető villámgyorsnak.  Napokig tart a nyomtatás része, és alapos minőség-ellenőrzés után következhet a korundos bevonatolás, illetve a fekete kerámia fedőréteg felvitele.

Fekete kerámiából készül a tartós fedőréteg

A Bugatti továbbra is nagy hangsúlyt fektet különleges gyártási eljárások kifejlesztésére: a folyamatok egyszerűbbé tétele mellett a fejlesztési idő rövidítését célozzák a fejlesztések – a technológiai fejlődés végeredményben hasonló a vezetési élmény változásához: egyrészt folyamatos, másrészt néhány évtizede még elképzelhetetlen szinteket érnek el a mérnökök.